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精密机械加工，加工中心撞刀的原因：1.主轴换刀点位置错误或有误差；2.主轴定位错向；3.刀库机械手爪未正常打开；4.刀库信号错误输出造成刀程序混乱；5.机床其它干扰信号造成的程序混乱。
常见的撞刀现象主要有：1.由于编程错误引起撞刀现象；2.由于机床参数设置错误引起的撞刀现象；3.机床操作不当引起的撞刀现象。那这些撞刀的现象我们该如何来防止呢？
1.在程序开始先采用刀具半径补偿取消指令、刀具长度补偿取消指令、固定循环取消指令来消除和预防系统隐患。
2.要防止撞刀，首先必须掌握该机床的编程要点，知道刀具的轨迹，在试加工的过程中，刚开始走刀时，速度打到慢挡，随时看剩余移动量，掌握了这个，只要眼快，就会大大减少人为故障了。
3.当启动和结束的时候，要把倍率调到0，在看清程序和刀具的位置以后再给倍率，
调试程序时快速进给要调至慢挡，手不要离开进给保持，要养成先看后走的好习惯，这样会减少事故的发生。
4.养成良好的操作习惯，进行严格的数控工艺管理，要做到专人专机。如果机床有保护锁的，人员离开的时候要锁住，对于软件而言设置好读写参数。
5.在调试程序加工第一件时，一定要仔细检查程序，试加工
时单段运行，随时控制进给率，随时看剩余行程，加工前应模拟运行一次，单段运行，再正式加工。观察有没有意外的刀具路径出现，一旦出错，迅速急停。
6.刀补值符号不能出错，刀具表一定要设定正确。
7.每次使用G76固定循环或者更换使用该固定循环的刀具时，应注意检查主轴定向后刀尖的方向与要求是否相符。
如果加工过程中出现刀尖方向不正确的情况下，将会损坏工件、刀具甚至机床。
8.充分利用机床的保护功能和自我检测功能，操作者需十分谨慎。
通过以上的诉说，相信操作者在进行精密机械加工时会受益匪浅。
